从“制造”到“智造”：走进卧龙电气上虞基地

初夏的晨光中，位于绍兴上虞的卧龙电气驱动集团生产基地已是一派繁忙。作为全球电机行业的龙头企业，这里每天有超过千台高品质电机下线，运往全球30多个国家。记者日前实地探访了这座占地千亩的智能化工厂，亲身感受传统电机产业向数字化、绿色化转型的澎湃动力。

智能产线：机器人成为主角

走进低压电机生产车间，传统流水线的嘈杂被精准的机械臂动作声取代。车间负责人介绍，这条线是集团自主研发的第三代智能化产线，嵌线、浸漆、装配、检测等核心工序全部由工业机器人与智能装备完成，单班操作人员从原来的80人减少到12人，而产能提升了40%。在定子制造岛，六轴机器人灵活抓取硅钢片，视觉系统实时定位，0.2毫米的叠压精度远超人工极限。“以前靠老师傅手感，现在靠数据说话，产品一致率提升了5个百分点。”工程师李明（化名）指着屏幕上的SPC过程控制图说。

数字大脑：让车间“会思考”

在工厂中央控制室，一面巨幅LED屏实时跳动着数千个数据点：电机振动值、温度、能耗、订单进度……这是卧龙与阿里云合作打造的“电机大脑”工业互联网平台。通过5G网络与云端算法，每一台在制电机的加工参数、物料消耗都被实时分析，系统自动生成最优排产方案，并预测设备故障。记者看到，一台即将进入测试架的高效电机，其效率曲线已通过数字孪生技术提前模拟，实测效率高达96.2%，超出国标一级能效。该技术让产品研发周期缩短了30%，已累计服务全球3.7万家工业企业。

绿色驱动：从产品到工厂的全周期节能

除了生产高效节能电机，工厂自身也是绿色制造的样板。屋顶光伏板年发电量达600万千瓦时，覆盖30%的厂区用电；空压机系统通过变频改造和余热回收，年减排二氧化碳1200吨。在总装车间，记者注意到一台永磁同步电机正在接受极限测试，噪音值被控制在55分贝以下，相当于室内谈话的水平。技术人员表示，这款电机专为新能源客车研发，已在国内多个城市地铁与公交线路稳定运行，相比传统异步电机节能15%-20%。

人才与未来：培养新一代工匠

探访中，记者来到技能大师工作室，几名年轻技师正通过VR模拟拆解电机。“我们与本地职校开展订单班，员工年培训时长超过80小时。”人力资源负责人透露，工厂现有高级工以上技工470余人，每年还有数十名硕士进入研发中心。这种人才储备正支撑着集团向EV电机、飞行汽车电驱等新赛道延伸。去年，集团电机业务营收突破150亿元，高效电机出口欧盟市场占比提升至18%。

站在车间二楼的观察长廊俯瞰，一条条自动导引运输车安静穿行，将成品电机送入无人仓库。三十年前从绍兴小作坊起步的卧龙，如今用数字化重新定义了“中国制造”。正如车间标语所写：“电机转动世界，智能拥抱未来。”这或许正是中国制造业向高质量发展跃迁的生动注脚。

工厂信息卡